攻克国外技术垄断，并非大型企业专属答卷。在衡水景县，有一家名不见经传的小企业也挑起大梁，凭一股子钻研劲儿，攻克10项国外垄断技术，26款橡塑制品核心配件成功实现国产替代，填补了我国橡塑制品行业高端制造领域多项空白。
这家企业就是高科橡塑工业有限公司。7月17日，在高科橡塑智能化生产车间，工人紧盯操作台微调参数，随着合股机、编织机、缠绕机全力运转，一根根高压胶管陆续下线。
“这根4层缠绕高压胶管刚刚通过严苛的脉冲试验，在连续一个月220万次高压冲击下，实现不渗漏、不拔脱、不鼓包，性能达到国际先进水平。”高科橡塑总工程师张延政语气中带着自豪。
这根黑色胶管看着不起眼，却是工业机械设备上的关键部件，耐温、耐压、抗疲劳，每一项指标都严苛到极致。
曾经，冶金、焦化等领域的高端橡塑密封件、特种液压胶管核心技术，完全被国外企业把控，国内企业只能高价进口，采购成本居高不下。供货周期长、售后滞后，一旦配件出问题，整条生产线就要停摆。
“过去没得选，技术被别人攥在手里。”高科橡塑董事长高文岐介绍，受制于人的行业窘境，让他们下定决心，必须造出国产的高端橡塑制品，彻底打破国外技术垄断。
两层编织高压胶管突破百万次脉冲冲击，是行业公认的技术难点。2024年，高科橡塑组织研发团队，对标国际一线产品死磕这项技术。最初试制的样品频频出现鼓包、渗漏、拔脱等问题，达不到极端工况标准。研发团队筛选上百种新材料，反复调试配方、改良编织结构、优化生产工艺。虽然试验接连失败，但积累了上千组宝贵数据。
两层编织高压胶管国家标准脉冲试验20万次就算合格，高科橡塑把标准定到100万次。研发团队经过180多天艰苦技术攻坚、15天极限测试，最终顺利通过100万次脉冲试验。今年4月份，研发团队又对4层缠绕高压胶管脉冲性能进行冲击，完成一个月连续220万次脉冲试验，产品品质达到国际先进水平。
过硬的技术，是打动用户的关键。高科橡塑主动对接大型钢铁企业，免费提供产品上机试用，安排技术人员实时调试。经过高温、高压连续工况实测，稳定性、耐用性全部达标，性价比远超进口产品。实实在在的使用效果，彻底打消了用户顾虑，让高科橡塑成为河钢、首钢、鞍钢等多家国企的稳定合作伙伴。
历经23年发展，如今高科橡塑已成长为拥有58项橡塑制品核心专利的高新技术企业，26款产品实现国产替代。钢厂轧机油包成功替代日本三菱重工产品；超滤密封装置打破美国PALL（颇尔）品牌的市场垄断；焦化厂煤气软连接使用效果超过进口原件；耐高温达320℃的半导体全氟醚胶板，成功替代瑞典特瑞堡，还远销德、法等欧洲国家。
攻坚脚步从未停歇。针对冶金、石油、航空航天等领域极端工况，今年，高科橡塑拿出500多万元科研经费，组织顶尖科研团队，自主研发高性能特种纤维编织胶管和耐高温250℃的氟橡胶液压胶管，一举突破高压胶管耐高温技术瓶颈。
“我们已经从‘跟跑’实现‘并跑’，未来将持续加大研发投入，瞄准行业技术难点持续突围，用更多硬核国货擦亮‘中国智造’名片。”对于未来，高文岐充满信心。
